锂电池最后一个待突破的关键材料：铝塑膜的前世今生

能量密度高、循环性能好、安全性高，可以做异形化设计使得车型设计拥有更多的选择空间，集多种优势于一身的软包电池，市场占有率却不足两成。其背后折射的是软包电池规模化量产的难题。

据电池中国网了解，软包动力电池的关键材料——动力电池用铝塑膜，到目前仍然未实现核心技术自主化，导致该关键材料严重依赖进口，成本偏高、规模不足，也成为制约国内软包动力电池大规模应用的重要因素。

最后一个待突破的锂电池关键材料

铝塑膜为何物？铝塑膜由外层尼龙层、粘合剂、中间层铝箔、粘合剂、内层热封层等五层组成，每层功能要求都比较高，是目前公认的锂电池材料领域技术难度较高的环节，也是我国动力电池领域最后一个需要实现国产化的关键材料。

由于在阻隔性、冷冲压性、耐穿刺性、化学稳定性和绝缘性方面有严格要求，铝塑膜的生产技术壁垒很高，其技术难度超过正极、负极、隔膜、电解液，被誉为锂电行业三大技术难题之一。目前铝塑膜的核心技术掌握在日本少数几家企业手中，其中大日本印刷株式会社（DNP）和日本昭和电工占据着全球70％的市场份额，排在其后的是日本凸版印刷株式会社（被国内新纶科技并购）、韩国栗村化学，四家企业掌握着全球接近90％的铝塑膜市场份额。现阶段，我国自主研发生产的铝塑膜在国内的市场份额不足10％，其余基本从日本进口。

近些年，国产铝塑膜企业在材料、技术工艺、设备等方面都在不断完善更新，产品质量、一致性和耐电解液性能上都有了质的提升。同时坐拥本土化生产优势，国内外铝塑膜价差在20％－30％左右，凭借性价比优势，国内铝塑膜基本已进入低端消费电子类电池供应链，并逐步导入中高端消费电子类电池市场。但不能忽视的是，在更高端的新能源汽车及储能领域，动力电池用锂电池铝塑膜产品和技术仍然被日本厂商垄断。

有业内人士分析指出，国内部分铝塑膜厂家现在仍然只是某几个指标可以做到大日本印刷（DNP）的规格，但是像耐电解液性能和冲深性能不过关，国产的冲深在5mm左右，国外的在8mm，甚至达12mm，总体与国外还有一定的差距。当然，除了技术，生产工艺、原材料、设备等也影响着国内铝塑膜技术暂时难以取得重大突破。种种因素，制约着国产铝塑膜在高端消费类及动力电池领域应用的进度。

高毛利率驱使 国内企业纷纷发力

核心技术缺失、关键零部件依赖进口，造成的结果便是铝塑膜在软包电池成本构成中居高不下。分拆软包锂电池的成本结构可以发现，铝塑膜的成本占比仅次于第一位的正极材料，达到18％，其毛利率在60－80％，明显高于其他锂电池材料。