电池部件中最难处理的是哪些你知道吗？

电池组装。电池组装过程中的精度直接影响了电池的能量密度。由于目前的装配机器通常采用统计过程控制方法，不适合对几何图形的局部变化进行调整，因此这限制了机器的精度，进而降低了能量密度。在未来工厂中，在线检查零件几何尺寸的智能化参数设置可以提高装配机器的精度，从而增加电池的容量。与采用固定参数设置的传统装配工艺相比，智能化参数设置可以提高电池容量约15％。

目前，装配机器具有较高的可靠性，能够生产出特定类型的电池、化学以及设计，这也意味着每当生产一个新产品，生产商不得不对重新投资新的装配机器，甚至还需要新建工厂。在未来工厂中，由智能化参数设置系统指导和先进机器人支持的模块装配机器可以生产出不同类型的电池，允许生产商可以在原有的生产线上制造出更多类型的电池—一种转换不同类型电池生产的能力。新增的产品可以是如存储等非汽车应用的电池。

电池完成。在未来工厂中对电池进行装配时，生产系统会产生一个数字孪生—包括组件规范和进程内质量测量等数据在内的电池的多维数字表示。基于数字孪生的电池装配在线质量控制可以极大地减少物理检测站的数量。电解液的浸润以及预充电的参数都是根据数字孪生所得到的特征自动调整的。例如，电解液浸润装置可以根据电极生产过程所记录的材料性能数据来调整浸润过程中的压力和电解液的流动，从而缩短浸润的时间。

目前工程师主要根据经验而不是物理关联来设置形成工艺中的参数，造成所有电池的生产都采用相同的经验参数。然而事实上由于每个电池会存在一定的允许误差，因此固定的参数不利于电池性能的最优化。而在未来工厂中，生产者通过分析数字孪生中的数据在电池形成工艺中设置相对应的参数，因此可以实时调整过程参数进而优化电池性能。此外，在电极生产和电池组装过程中采用质量控制技术最大可减少20％的电池形成时间。

通过智能在线质量控制技术，记录整个生产链的产品测量数据，最大可将老化时间缩短80％。这种先进的分析技术可以帮助生产者确定每个电池是否发生微短路的问题而无需通过物理测量手段。通过数据分析后质量不达标的电池才会经历老化过程，即按需老化方法。由于这一方法可以有效的减少老化过程中的电池数量，进而减小仓库空间及相关的设备。

即使在电池组投入使用后，数字化技术还可以发挥作用。例如，通过分析行驶的电池使用情况和电厂性能数据，进而优化电池的设计和制造工艺。

Battery Producers Must Retrofit Plants or Build New Ones电池厂家必须改造或新建智能工厂。

这一步主要由工厂处于运营还是规划状态来决定。

现有的工厂。考虑到将工厂4．0应用到现有工厂所要面临的挑战，电池生产商应该将设备的改造投资控制在初始资本的10％以内。高的改造投资会导致长时间的停产，进而提高改造的成本。相比之下，新建生产线可能更加经济。为了选择并实施合适的技术，生产商应该采取下列的措施：

评估包括数字化应用程度在内的工厂现状并且确定生产链中成本最高的关键因素。