市场竞争至此进入良性循环？大部分电池制造商都在争先抢注专利

如今，大部分电动汽车制造商从已经实现经济规模的生产厂家那里购买标准化电池。然而使用标准化电池会限制制造商对电动动力系统的设计。为了继续保持竞争力，汽车制造商需要针对不同车型规格定制不同的电池。例如可以通过增加电池寿命以及运行范围进而实现更好的车辆性能。

电池技术的进步使得电池定制设计成为可能，同时未来工厂可以有效地降低定制电池的成本。事实上，我们预计2030年以后，电力动力系统的专用化程度将超过现在内燃机的动力传动系统。

汽车制造商应该打破传统的供应商关系，与应用尖端技术领先的电池生厂商建立战略合作关系，从而尽早从这些先进技术中获益。这种战略伙伴关系可以帮助汽车制造商深入了解电池生产所面临的挑战，促使他们能够参与开发新的技术解决方案。同时汽车制造商和电池生厂商之间的密切合作也将使得双方能够迅速调整生产工艺以适应新的电池尺寸和化学成分，并将新的电池设计集成到车辆中。

从长远来看，汽车制造商建立自己的电池工厂来为未来的电动车生产定制电池可能会经济一些。作为行业的基准，每年10千兆瓦的产量可能是实现成本竞争力所需规模效应的下限。这对应于每年约150000辆电动汽车。根据最新的公告，很多大型汽车制造商正在努力实现在2030年前汽车年销售量不低于100万辆。在这样的销售水平上，电池内部生产将会成为经济可行的。而且考虑到他们在批量优化生产上具有几十年的经验，从而使许多制造商也可以优化电池的规模生产。

事实上，对于美国和西欧的汽车制造商而言，建立未来电池工厂（无论是供应商还是他们自己）可以极大地降低抵岸成本从而可以在2030年之前实现与传统内燃机汽车竞争的价格水平。此外成本的降低也会使得这些制造商可以同中国和东欧的同行进行竞争

中国和东欧现有以及正在建立的电池工厂没有应用未来工厂的概念，这为美国和西欧的汽车制造商创造了一个可以利用抵岸成本的优势。通过未来的电池工厂可以降低生产成本20％左右进而减少资本支出、全时间的花费以及能量消耗。由未来工厂带来的成本节省将使得美国和西欧汽车制造商的抵岸成本比中国的低12％和17％。此外，西欧电动汽车制造 业的抵岸成本将比东欧的低。

通过应用未来工厂，电池生产商可以消除由于产能过剩而导致的低价格并且有助于整个移动行业实现电动汽车的潜力。仅通过优质的电池化学材料无法挽救行业的经济，因此必须减少制造成本以确保盈利性。未来工厂涵盖了实现这一目标所需的技术和系统，可使成本降低20％。最先完成未来工厂实现盈利的生厂商将成为整个行业的领军者。未来电池生产的竞争将从今天开始。