柔性电池是怎么研制出来的？是什么成本保证柔性电池拥有更长的续航？

传统锂电池的制造还是沿用上个世纪90年代磁带生产线上的那一套设备和方法，非常低效，仅仅干燥过程就需要至少22个小时，生产线十分长，工厂往往需要一架飞机仓库那么大，开建一个电池工厂需要耗费超过1亿美金，投资十分庞大。如XALT在美国密歇根州运营的一家现代、高效的电池工厂，投资了3亿美元；而特斯拉在内华达州的“超级电池工厂”花费了50亿美金。

但是24M开发出的新生产平台只有一个电冰箱的大小，工厂占地面积是以前的1/5，开建资本只要原来的1/10。小型工厂能够更加灵活地布点，快速响应客户的需求。同时它们的模块化生产方式能够按比例精确复制，并迅速扩大生产。

传统锂离子电池生产要经历多个步骤过程，其涉及混合、涂覆、干燥，以及对电池内电解质溶剂的回收。而24M电池技术减少了电动汽车电池生产中通常采用的许多步骤，把电池使用的电解质作为溶剂沉积在电池的两侧，从而减少了生产所需的大量时间和成本。

24M表示，已经在实验室生产出了能量密度为350Wh/kg的锂离子电池，正在研究能够达到500Wh/kg的电池，半固态电池技术可以保证更长的续航里程、更低的电池成本和更快的制造时间。24M还决定进军电网储能市场，他们认为这不仅能帮助用户更好地利用风能和太阳能，还能与特斯拉、戴姆勒、宝马、雷诺、日产等其他汽车制造商展开竞争。

24M像A123一样被资本市场看好，目前投资者众多，包括查尔斯河风险投资公司、北桥创投公司、泰国国家石油公司PTT、日本制造公司IHI等多家投资商。本次D轮的投资者是两家日本公司——陶瓷、电子巨头京瓷集团和纺织品、贸易企业伊藤忠商事。

早在2016年，美国媒体《MIT科技评论》评选出的2016年度全球“最智能”的50家公司中，24M排名第23位，称其以更低的成本生产出了更加高效的锂电池，降本幅度达到50%。

24M关注的不仅仅是技术层面的电池迭代，还有整个电池生产方式的革新，这个大幅节约成本的新生产流程如果能够成功推向市场，或将催生一场电池制造业的革命。

如今，那个留着标志性灰白寸头的蒋业明已到花甲之年。希望A123的故事不会重演，24M的未来究竟会怎样，让我们拭目以待。