锂离子电池的制作工序是怎样的？
来源：宝鄂实业
2019-11-19 11:21
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锂离子电池制作工序决定锂离子电池的质量与一致性，其控制重点如下：
(一)配料：
1.溶液配制：
a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量；
b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；
c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)溶解程度(目测)及搁置时间;
d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。
2.电池活性物质:
a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；
b)球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的比例；
c)烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。
d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。
e)过筛：过100目（或150目）分子筛。
f)测试、检验：
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
（二）涂布
1.集流体的首检:
a)集流体规格(长宽厚)的确认;
b)集流体标准(实际)重量的确认;
c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算：
a)单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；
b)双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）
3.浆料的确认:是否过稠(稀)流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片效果:
a)比重(片厚)的确认;
b)外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。
（三）制片（前段）：
1.压片：
a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；
b)最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c)极片的强度检验；
2.分片：
a)刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认；
b)分出的小片宽度；
c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。
3.分档称片：
a)称量有无错分；
b)外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。
4.烘烤:
a)烤箱温度、时间的设置；
b)放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。
（四）制片后段：
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认；
2.铝带、镍带的点焊牢固性；
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴；
4.极片表面不能有粉尘。
(五)盖帽
1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤；
2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净；
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间；
4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位；
5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观；
6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位；
8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿；
9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
10.套套管：检查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。
(一)配料：
1.溶液配制：
a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量；
b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；
c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)溶解程度(目测)及搁置时间;
d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。
2.电池活性物质:
a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；
b)球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的比例；
c)烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。
d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。
e)过筛：过100目（或150目）分子筛。
f)测试、检验：
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
（二）涂布
1.集流体的首检:
a)集流体规格(长宽厚)的确认;
b)集流体标准(实际)重量的确认;
c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算：
a)单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；
b)双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）
3.浆料的确认:是否过稠(稀)流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片效果:
a)比重(片厚)的确认;
b)外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。
（三）制片（前段）：
1.压片：
a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；
b)最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c)极片的强度检验；
2.分片：
a)刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认；
b)分出的小片宽度；
c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。
3.分档称片：
a)称量有无错分；
b)外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。
4.烘烤:
a)烤箱温度、时间的设置；
b)放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。
（四）制片后段：
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认；
2.铝带、镍带的点焊牢固性；
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴；
4.极片表面不能有粉尘。
(五)盖帽
1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤；
2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净；
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间；
4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位；
5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观；
6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位；
8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿；
9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
10.套套管：检查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。
