动力锂电池生产智能化物流成套系统顺利通过验收
来源：宝鄂实业
2019-03-28 12:48
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动力锂电池生产的专用设备对物流集成技术要求极高，稍有差错即可造成安全事故。”无锡中鼎集成技术有限公司副总经理翁忠杰介绍，国内动力锂电池行业的设备厂商虽然较多，但主要从事单一专用设备的制造，无法支撑整条智能化生产线的高效、可靠运转，尤其在生产物流智能化集成系统方面，还是空白。目前，该领域的核心系统集成技术及装备基本被日本、韩国所垄断，不仅价格昂贵，而且在锂电池型号变换方面有较大的局限性，不能满足国内较为频繁更换锂电池型号的生产要求。
不仅如此，动力锂电池生产设备繁杂，生产工艺路线长，每个环节直接影响着锂电池的生产效率、安全性能及使用性能，尤其是锂电池后期加工检验环节（化成、分容、充放电测试等）皆在立体仓库中完成，各项工艺的精准完成以及各工艺环节之间的快速切换对自动化生产物流装备及系统集成技术要求极为苛刻，任何环节的失误都有可能导致爆炸、起火等危险产生。然而在国内，由于自动化生产物流集成技术、生产管控系统、安全保障措施等诸多因素的制约，多数设备还处于人工操作或半自动化状态，不仅生产效率低下，而且生产质量得不到保证，这已严重影响了我国动力锂电池及其配套产业（新能源汽车）的健康发展。
“该项目实现了锂电池各生产工序之间的物流自动化与信息同步化，实时地采集生产过程的相关信息，建立了产品质量追溯体系。”评价委员会认为，尽管新能源动力锂电池的加工工艺日臻成熟，但由于系统集成与成套化程度还较低，至今仍未形成自动化、标准化的安全生产流程。本项目的顺利实施将提升新能源动力锂电池生产过程的自动化和智能化水平，并促进和加快该行业的标准化建设。此外，该项目打破国外技术垄断，对促进我国动力锂电池上下游产业链的整体发展、全面提升智能制造行业的技术水平具有重要意义。
与铅酸电池相比，锂电池的能量密度高、寿命长、体积小、重量轻等优点，被人们寄予替代铅酸电池的厚望。三年前，有业内专家预测，在制造电动车领域，锂电池在2015年可以替代大约20%的铅酸电池，五年内可以实现大约替代30%的铅酸电池。然而时值今日，锂电池实际替代铅酸电池不到10%，而未来两年内要实现目标看来是非常的艰难。据最近行业协会预测的数据显示：今年锂电车的销量约300万辆，而整个电动车产销量约3200万辆。那么锂电池替代铅酸电池的主要障碍在哪里？
锂电池性价比优势并不突出。据众多经销锂电车的经销商反映：采用国产锂电池的电动车，返修率居高不下。国内实力雄厚的锂电池企业与一般的中小锂电池企业(pack)工厂制造出来的锂电池其返修率竟然低到5%，高到13%左右的差距，价格十分的悬殊：以锰系材料的48V12Ah约500元/组左右，镍钴锰三元材料的锂电池48V12Ah约650元/组左右。但是pack锂电池48V12Ah只有约320元/组左右。但是这种pack锂电池使用不到一年，电池容量大大衰减，已经无法再使用。而锰系材料和三元材料的锂电池与铅酸相比，除了体积小与重量轻之外，其余并没有多大的优势，其使用达到2年以上，电池的衰减程度已经无法满足行驶长距离的要求。
返修时间过长严重制约了消费者的使用。一旦出现锂电池的故障进行返修，时间长则一个星期左右，甚至有的更长，让消费者等待得不耐烦，失去了使用的信心。其原因是，经销商无法维修或更换锂电池内部出现问题的电芯，一定要通过快递运送到制造企业，通过专业设备来进行电池的维修。这是制约锂电池大规模替代铅酸电池的关键之一。
锂电池过于“娇贵”，无法像铅酸电池那样经得起折腾。锂电车在使用过程中，经不起摔扔撞击，一旦锂电池遭到刺穿，或者剧烈撞击把锂电池摔坏，锂电池就有可能会产生燃烧与爆炸；锂电池对充电器的要求很高，不能像铅酸电池那样随便用马路边的投币充电器来充电，一旦电流过大，击穿锂电池内的保护板就有可能产生导致燃烧甚至爆炸。
由于锂电池产品质量良莠不齐，大量的低端锂电池冲击着市场，使得经销商对锂电车企业的选择格外的小心谨慎，弄不好哪家制造企业一年半载之后就关门跑路，采购进来的锂电车就要让经销商全部兜着处理了。由此可见，锂电池要实现替代铅酸电池，如果不改变上述的问题，再过五年恐怕也很难
