属于未来的完美制造技术？水性电池制造技术具体介绍

“完美的环保体现是为了适应整个社会对制造业新的要求。” 卢志德指出,很多企业因为环保不达标而被迫退出或改行,这些遇到环保问题的电池厂对 GRST的这种绿色无污染的水性电池制造技术很有兴趣。

目前,GRST水性制造及回收电池技术WATMAR3已经成熟,可以大批量生产应用。同时,WATMAR3已经在美国、中国大陆、台湾地区以及澳洲等地提交了电池生产、回收、安全等方面的99项专利申请。

独树一帜水性电池回收技术

当然,仅仅在锂电池的生产制造过程中做到绿色环保还不够,那么能在电池回收处理的过程中还能将环保进行到底,就算是能真正形成环保制造的闭环了。

相比于传统的湿法冶金、火法冶金电池回收技术,GRST电池回收技术以水作为旧电池的分离介质,其回收处理的工艺也完全环保化。这种水性处理方式还能以简单、无害且具有经济效益的方法回收高价值的材料;同时,仅需要1/4回收工艺成本、1/8二氧化碳排放水平,实现140%回收材料价值,回收规模的大小不会影响效率,可应用于小城镇中。

王然石表示:“通过公司的绿色回收技术WATMAR3,可有效回收99%以上的金属和95%用于生产锂电池的有价值电极材料;循环再生的正极材料与同类新材料相比,可恢复达99%的性能,通过WATMAR3电池制造技术再重新应用于生产锂电池。”

WATMAR3是电池生产技术和的回收的结合,通过该闭环式独立可持续的电池制造和回收解决方案,可以有助于减少废物堆填、节省能源和金属等原材料、减少二氧化碳及其他有害气体的排放,以及降低对锂矿开采的需求。

低成本、低功耗如何实现?

如果仅仅做到绿色环保还不足以对当前的动力电池行业带来冲击,在竞争愈发激烈的形势下,电池厂考虑得更多的是如何活下来。而有效降低成本的方案也是其最为关心的部分。

对于现有的以有机溶剂工艺为主的电池厂商来说,采用水性制造体系就意味着他们要调整现有的设备和物料采购体系,而GRST水性电池制造技术的另一大亮点在于可以有效的帮助电池厂降低生产成本。

在固定资产支出方面,相比于传统电池生产制造,GRST可以减少70-90%干燥房/湿度控制区域,节省15%-30%固定资产投入;而在生产制造环节,可以降低6%-8%成本,并且降低40%-50%生产能耗。

“即使我们的合作伙伴选择从头开始并更换所有设备,我们发现这与传统制造生产技术相比,他们仍然能节省可达30%的设备成本。”王然石表示,如果把这种改变的成本放在整个制造体系中去看,WATMAR3还是具有明显的成本优势。