怎样降低生产过程中的成本消耗，成了以后区别大小企业的关键点

上游原材料价格直接影响着动力电池成本。中国工程院院士郑绵平告诉电池中国网，创新技术是实现锂资源可持续发展的途径。“企业应提高锂原料的提炼技术，才能摆脱锂原料高度依赖进口的局面。”中国有色金属工业协会钴业分会秘书长徐爱东表示，随着技术的不断提升，价格居高不下的原材料可能很快就被更先进、价格更低的材料所取代，动力电池行业目前“高镍低钴”的趋势就是最好的写照。

浙江遨优动力系统有限公司就是这样做的。其副董事长陈光森表示，“富锂锰电池对镍和钴的需求只占三元材料的三分之一，因此成本较其便宜30％－40％。”他介绍道，目前，遨优动力富锂锰电池成本已经做到0．8－1．0元／瓦时，且循环特性、电压平台变化和三元相当，完全符合国标3C／1C放电容量＞90％的要求。

在动力电池制造环节，宁波杉杉股份有限公司副总裁孙晓东认为，自动化制造方式可以提升产品规模，并提高良品率，有助于摊销制造成本。他还指出，制造定制动力电池，能够真正实现成本降低。他举例说：“由于网约车的使用率高，对电池的能量密度、寿命等要求就会增加，但是可以承受相对高一点的单价，可以采用中高容量密度的材料。而对于低速，因为对电池的要求并不高，就可以采用低容量密度的磷酸铁锂或锰酸锂原料。”

中信国安盟固利动力科技有限公司副总经理刘正耀则提出，对于找准车辆的品牌定位，避免相关资金浪费，可能是节约成本的最好办法。他解释道，随着新能源汽车消费市场的日渐成熟，消费人群对于整车的品质要求也越来越高，如果企业只注重成本，而忽视了市场需求的变化，将造成巨大的成本消耗。

车企对电池成本的顾虑，归根到底是担心缩小利润空间。而需要正视的是，凌驾在利润之上的，是市场需求。正如长安新能源汽车科技有限公司动力研究院总工程师李宗华对电池中国网所说的：“好的电动汽车的特征是卖得好，市场认可度高，用户买了还想再买的汽车。”而这需要整车、电池、设备、制造、材料等企业建立互信关系，相互协同发展。因为这不仅是降低电池成本的途径，也是推动技术进步，应对国外企业竞争的不二之选。

《汽车产业中长期发展规划》也要求，2020年，新能源汽车动力电池系统成本要降至1元／瓦时以下。中国科学院院士、清华大学教授、中国电动汽车百人会执行副理事长欧阳明高也曾表示，随着中国动力电池技术的发展，过去五年间，动力电池比能量提升了近一倍。因此，2020年在成本方面达到1元／瓦时的目标是可以实现的。他更强调，美国和欧洲在电池平均成本上的目标为0．1美元／瓦时（约合人民币0．69元／瓦时）和0．1欧元／瓦时（约合人民币0．78元／瓦时），横向比较之下，明显我国1元／瓦时的目标价格偏高，更理想的目标应为0．1美元／瓦时。

从政策、科研、整车厂以及消费者四方都有充分理由，让电池价格只可降、不可涨。