日常中一般为了减少偏差，取第二次完全放电容量为电池容量这样可以吗？

若电池正极使用了首次效率为88%的三元材料，而负极使用了首次效率为92%的石墨材料。对这款全电池而言，首次效率就是88%，也就是当正极首效为88%、负极首效为92%时，全电池的首效为88%，与较低的正极相等。

 当然，除了电池材料影响首效，电极材料的比表面积也是一个重要的影响因素，石墨的比表面积越大，形成的SEI膜越大，需要消耗的锂离子更多，首效更低。此外还与电池的化成充电制度有关，充入合适的SOC，也会一定程度上影响电池的首效。 

对全电池而言，化成时负极界面形成的SEI膜会消耗掉从正极脱嵌的锂离子，并降低电池的容量。如果我们可以从正极材料外再寻找到一个锂源，让SEI膜的形成消耗外界锂源的锂离子，这样就可以保证正极脱嵌的锂离子不会浪费于化成过程，最终就可以提高全电池容量。这个提供外界锂源的过程，就是预锂化。

下面我将借用一片文章来给大家讲述一下主要的预锂化方法，而我只见过一种，就是负极喷涂锂粉的方法。

1，负极提前化成法

  我们可以让负极单独化成，待负极形成SEI膜后再与正极装配，这样就可以避免化成对正极锂离子的损耗，并大幅提升全电池的首次效率及容量，如示意图：

在上图中，负极片与锂片被浸泡在电解液中，并有外电路连接充电。这样就可以保证化成时消耗的锂离子来源于金属锂片而非正极。待负极片化成完毕后，再与正极片装配，电芯已不需要再进行化成，从而不会由于负极形成SEI膜而损失正极的锂离子，容量也就会明显提高。

这种预锂化方法的优点是可以最大限度的模拟正常化成流程，同时保证SEI膜的形成效果与全电池相近。但是负极片的提前化成和正负极片的装配这两个工序，操作难度过大。

2，负极喷涂锂粉法

由于使用负极片单独化成补锂难以操作，因此人们想到了直接在负极极片上喷涂锂粉的补锂方法。首先要制作出一种稳定的金属锂粉末颗粒，颗粒的内层为金属锂，外层为具有良好锂离子导通率和电子导通率的保护层。预锂化过程中，先将锂粉分散在有机溶剂中，然后将分散体喷涂在负极片上，接着将负极片上的残留有机溶剂干燥，这样就得到了完成预锂化的负极片。后续的装配工作与正常流程一致。

化成时，喷涂在负极上的锂粉会消耗于SEI膜的形成，从而最大限度的保留从正极脱嵌的锂离子，提高全电池的容量。

下图为负极硅合金、正极钴酸锂全电池的效率对比图，可以看出在负极进行了预锂化之后，首次效率有了明显的提升：

采用这种预锂化方法的缺点是安全性较难保证，材料及设备改造成本较高。

 3，负极三层电极法

由于设备及工艺的局限性，单纯的为了预锂化而进行高成本的改造并非电池厂的优先选择，如果可以用电池厂熟悉的方式完成预锂化，那推广性就大幅增强了。下面所说的三层电极法，对电池厂的操作就更为简单。三层电极法的核心在于铜箔的处理，铜箔示意图如下：

与正常铜箔相比，三层电极法的铜箔被涂上了后期化成所需要的金属锂粉，为了保护锂粉不与空气反应，又涂上了一层保护层；负极则直接涂在保护层上。装配后单层电极的整体示意图如下：

当电芯完成注液后，保护层会溶解于电解液中，从而让金属锂与负极接触，化成时形成SEI膜所消耗的锂离子由金属锂粉补充。充电后的电极图示如下：这种方法对电池厂加工条件没有苛刻要求，但是保护层在极片收放卷、辊压、裁切等工位的稳定性是对电极材料研发的很大挑战，金属锂粉化成消失后负极材料粘结性的保证也颇有难度。

4，正极富锂材料法

  在企业里工作的小伙伴们一定都曾深切的体会过：即便实验室条件下能够成功的东西，挪到企业的规模化生产后也很可能困难重重。设备的改造成本、材料的批量投入成本、加工环境的控制成本等都可能成为新技术无法推广的致命伤。对于锂电这一工艺、设备已经基本成熟的行业而言，企业优先选择的预锂化方案，一定会是一个不用做太多现场改动、甚至拿过来就能直接推广的方法。而正极富锂材料法，恰好满足了电池厂这一方面的需求。

所谓正极富锂法，可以简单理解为，有这么一种材料，在化成的时候，她的正极释放出的锂离子个数，是目前所用的材料所能释放的锂离子个数的好几倍。当负极首效低于正极时，化成时就会有太多的锂离子损耗于负极，造成放电后正极有效空间无法被锂离子欠满，形成正极嵌锂空间的浪费。如果在正极中加入少量的高克容量富锂化材料，这样既可以为化成时SEI膜的形成提供更多的锂离子，也不用担心放电时富锂化材料无法再次嵌锂（因为化成时已经将富锂材料提供的锂离子全部消耗）。

上面所述的各种预锂化方法，针对的都是负极首效低于正极的全电池，全电池预锂化后，首次效率最高也只能达到正极材料半电池的水平。而对于正极首效更低的电池而言，上面的方法则基本无能为力，原因是此时全电池的首效受限于正极充电后不再有足够的嵌锂空间，即使外界补锂，也无法嵌入正极，因而没有作用。