关于电池辊压过程中存在的问题及解决办法
来源：宝鄂实业
2019-10-27 16:14
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板材厚度不均匀:造成板材轧制厚度不均匀的因素很多，如板材涂层厚度不均匀、轧辊同轴度误差、轧辊圆柱度误差、轧辊接触母线不平行、轧辊轴向挠度变形、轧辊轧制设备的刚性和稳定性等。横向厚度不均匀，在极板轧制过程中，左右极板厚度的测量往往不一致。当左右极板厚度不一致时，应先排除极板涂覆过程的影响。当左右极板厚度一致而无托辊压力时，应调整托辊压力，以保证左右极板托辊压力后压实密度的一致性。在轧制过程中，应定期对极板进行检测，防止轧制过程中压力的变化。纵向厚度不均匀，有时在极板通过辊压后，测试极板的厚度满足要求，但在切割和厚度增加。这是撑杆回弹现象，撑杆回弹时里面的水较多，但滚压速度过快。采用热辊工艺和控制辊压速度可以解决极板回弹问题。
刀杆弯曲:这种情况主要是两辊接触母线不平行或刀杆两侧涂层厚度不相同。因为边缘厚度是几个微米或十微米比中间部分,当辊压力作用于极板,该地区有一个很大的熊边缘厚度更大的轧制力,从而导致的横向不均匀密度极板碾压,导致严重的后屈曲极板辊压缩,并将在后续的切削过程有不利影响。控制经纱，关键是控制极性涂料的质量，通过控制浆液表面张力、泵压、带速、辊压等参数可以有效地减少极性膜经的情况。当然是在满足设计要求的条件下。
板材出现波状边缘:这种情况主要是由于板材在轧制过程中延伸率大造成的。其诱因是:辊体直径小，滚压前极片张力小，极片厚度压缩大，极片在鼓泡两侧涂布等。当极板在轧制过程中，生活材料相互挤压，对铜箔和铝箔施加一定的压力，就会产生一定的伸长。在轧制过程中，无活性材料涂层的部分不展开，而有活性物质的极片在辊压作用下展开，在外观上箔带边缘形成波浪褶皱。平行波迹垂直于箔带的运动方向。
极板表面出现暗条纹:这种情况主要是由于滚子表面存在振动痕迹，滚子本体圆柱误差大，前张力小，不均匀造成的。
极片出现卷边:这种情况是极片伸长过多引起的。主要的解决办法是增加滚筒的直径，减少压缩量，调节印版前后的张力。
极板破带:这种情况主要是由不均匀不稳定的张力引起，缺乏张力快速反应机制，极板包衣边缘胀形严重。如果涂层过程中,如果有小颗粒表面的极片纹理不均匀现象,然后在辊压力,小颗粒的双辊压力,将压力的方向箔带,软粒子可以磨成粉,然后脱落,硬粒子将挤压箔带,导致箔带箔带破洞或者裂缝;涂布过程中，如果极性表面密度不同，在涂布过程中会有辊压而另一辊压不足。在极板带行走过程中，在同样的张力控制下，部分活料会在辊压不足的地方脱落甚至折断箔片。控制卷绕张力，防止大颗粒杂质落到极板表面，可以有效地减少极板的断裂。
杆件两侧的张力不同:这种情况主要是由于滚子轴与杆轴不平行造成的，滚子轴的平行度可以调整来解决。
轧辊表面出现麻点: 这种情况是轧辊表面的疲劳点蚀，主要是轧辊材质及热处理金相组织不均匀，辊面抗疲劳强度差引起的，也和轧辊表面粗糙度有关。
极片滚压厚度反弹: 这种情况主要是极片滚压后残余弹性变形量大、环境湿度大所致。 可以尝试热滚压、慢速辊压、高速滚压、减低环境相对湿度等措施。
极片板型不平整: 这种情况主要是由于极片滚压变形量不均匀、前后张力小且不均匀或极片涂布厚度误差所致。
此外还有一些操作失误，如测量极片厚度时刮料、问题点没有及时标记等人为失误，可以通过加强培训提高意识来解决。
