控制制造成本就是盈利！未来电池价格几无增长可能性

从以上分析，我们可以得出一个结论：国内第一梯队的锂电池成本至少控制在150美元／kWh以内才能具备与日韩PK的实力。

那么，在成本控制上落后于日韩巨头的中国电池企业如何才能扳回一城？

材料存在降价空间

事实上，对于大多数电池厂来说，制约成本控制的最大因素是原材料和制造成本。受到2017年初补贴下降产能过剩，动力电池进入降价通道，尽管上半年动力电池均价比2016年下降20％以上，但上游材料碳酸锂和钴价持续高涨。

原材料价格上涨，主要还是由于消费端的拉动效应，一旦价格上涨到一定阶段，将会反过来刺激供应的扩大。当供求关系趋于平衡后，价格自然会有所回落，而此时负责炒作的热钱，也都会选择退出。

当整个应用市场的规模扩大，需求释放后，又能促进材料价格的下降

据了解，自今年3月以来，碳酸锂的价格一直在下跌，从15．35万元／吨（99．5％电池级／国产）连跌7月，截止（11月29日）的8．9万元／吨，跌幅近42％。

另一方面，由于技术的不断进步，之前价格居高不下的材料很可能很快就被更先进、价格更低的材料所取代。动力电池行业目前“高镍低钴”的趋势就是最好的写照：由于钴价过高，高镍材料应用逐渐扩大，拉低钴的消费意愿，也刺激了钴价的回落。

综合来看，在动力电池的材料方面，还有进一步下降的空间。

制造端降低成本

除了降低材料价格，在动力电池的生产制造环节，提高规模化程度和良品率，也有助于摊薄电池生产成本，这其中自动化制造设备的作用最为明显。而松下、三星等日韩企业的自动化水平在一定程度上是要超过国内电池厂的。

另一方面，提高直通率也是控制制造成本的一种手段。企业提高自身产品质量的控制能力，很有可能比单一追求装备的高自动化水品，更能降低电池产品的制造成本。

锂电设备一旦在装备方面进行投入，就需要通过后续增加的大量产能来摊销这部分设备的成本。一旦产能利用率达不到要求，这部分成本将会非常高。这对国内的动力电池企业来说，只有提高产能利用率，以规模来带动成本的下降。