锂电池的电芯在电池工作中起到了什么作用？

·锂电电芯生产。相对而言，国内电芯企业的盈利水平比材料厂稍微好点，但即使是电芯大厂毛利率也在20%以下，中小企业毛利率普遍接近10%，但行业整体盈利水平仍然偏低。

　　动力电池的生产非常依赖自动化生产设备，并且软包方形和圆柱电池的生产设备差别很大，技术路线的革新或者更改都意味着巨大的设备投入。

　　对于单体电池而言，18650价格已经触底几乎没有多少下降的可能性。软包电池和方形电池降价空间还有一些，但如果我们考虑到大型电池较低的成品率以及极高的设备依存度，情况就不那么乐观了。

　笔者要强调的是，动力电池的成本核算不能仅仅考虑销售价格，必须把售后服务成本也综合考虑进来。目前国内动力电池企业一般给车企5-8年的质保期，质保期间电池出了问题由电池厂家负责。相比较于日韩动力电池，目前中国动力电池虽然有价格优势，但整体质量普遍低劣而根本无法满足的实际使用要求，平均不到3年就得更换电池，更换电池的成本就必须由电池企业承担的。

　　事实上，目前国内几乎所有的动力电池企业卖电池赚的钱基本都用来做售后服务了，这使得企业不得承受沉重的成本压力。国产动力电池需要大幅度提高单体电池一致性和可靠性，这样一来综合分摊下来的成本增加将是比较明显的。锂电电芯厂家一方面要承受材料厂的价格压力，另一方面自身设备折旧和人力成本的飙升也严重地压缩了企业盈利能力。

　　笔者个人认为，如果国内动力电池厂家仍然延续其在上一味依靠价格战制胜的策略，而不是真正将重心转移到通过技术进步提高电芯质量上来，那么在Samsung SDI和LG已经在中国完成战略布局的大环境下，整个中国动力电池行业的前景将是悲观的。

　　一般而言，目前手机电芯按Wh计算成本平均每年下降7%左右，但是对于质量标准远远高于3C小电池的动力电池电芯而言，笔者倾向于5%左右的年降幅。也就是说到2020年，动力电池电芯每Wh的生产成本相对于目前的水平而言不大可能会有超过30%的降幅。

　　另一方面，根据国际上的普遍标准，30%左右的毛利润率是维持企业可持续性健康发展的基本要求。如果我们用这个标准来衡量的话，国内绝大部分材料厂和电芯厂的盈利能力普遍偏低，仅仅只能维持基本生存而已，根本没有能力进行上技术方面的研发和革新。事实上，这也是整个中国制造业目前的现状和缩影。