将电池隔膜做的更薄能解决固态电池的电流传输问题吗？

目前国内已经有多家动力电池厂商推出了重量能量密度在300Wh/kg以上的动力电池产品，以满足电动汽车日益增加的续航里程对高能量密度动力电池的需求，但是基于液态电解液的锂离子电池能量密度马上要触碰到天花板，目前普遍认为现有的锂离子电池体系的能量密度上限是350Wh/kg，要进一步提升电池的能量密度就需要采用新的体系，从现有的技术来看，基于固态电解质的全固态电池技术是最有希望的下一代电池技术候选者，包括Goodenough、崔屹等一批顶尖学者都对全固态技术抱以厚望。

全固态电池采用固态电解质，相比于液态电解质其机械强度更高，能够抑制锂枝晶的生长，因此理论上全固态电池可以通过采用Li金属负极达到500Wh/kg以上的能量密度，但是实际上固态电池还存在诸多问题需要克服，例如界面接触问题、固态电池生产工艺和固态电解质膜薄化等等，因此目前绝大多固态电池仍然处于实验室探索阶段。

固态电解质从成分上主要可以分为氧化物类、硫化物类和有机聚合物类，其中氧化物电解质由于高电导率和良好的环境适应性得到了广泛的研究，今天我们就来分析一下氧化物电解质的量产技术和成本。

首先我们来对比一下氧化物类、硫化物类和有机聚合物类固态电解质的优缺点（如下表所示），聚合物类电解质在加工性上要远远好于其他两类电解质，但是聚合物电解质在常温下电导率较低，对电池的放电能力有一定的影响，硫化物电解质电导率优异，加工性能较好，但是在大气环境中会与空气中的水分发生反应，生成剧毒的H2S气体，因此生产过程需要在保护气氛中进行，氧化物固态电解质电导率优异，空气环境中的稳定性优异，但是加工性能较差。

固态电解质相对于液态电解质电导率较低，因此为了降低电池的内阻，提高电池的大电流放电能力，需要将固态电解质膜尽可能的做薄，固态电解质的面电阻可以通过下式计算，其中L为电解质的厚度，δ为电解质的电导率，我们以电导率为20mS/cm，厚度为25um液态电解质为例，其面电阻为0.125Ω/cm2，但是实际上由于液态电解质采用的隔膜孔隙的迂曲度较大，因此实际上电解液的面电阻可达3.75Ω/cm2，而固态电解质不需要采用隔膜，因此要实现与电解液相同的面电阻，固态电解质的电导率可以更低一些，我们以10um的固态电解质为例，要达到与电解液相近的效果，仅需要电导率达到0.27mS/cm。

氧化物固态固态电池制备面临的问题主要是如何获得更低孔隙率和更高电导率的电解质层，为了实现这一目标，烧结是常用的方式，但是近年来的研究表明在高温下大多数的正极材料都会与固态电解质发生反应，例如LNMO与LLZ在600℃以上会发生反应，NCM622材料与LLZ在700℃以上时就会发生反应，但是为了降低固态电解质的孔隙率和提高电导率烧结温度通常需要达到1000℃以上，因此氧化物固态电池的正极制备并不能通过简单的烧结进行解决，而需要采用更加复杂的工艺。