生产锂离子电池的工序有哪些？
来源：宝鄂实业
2019-08-21 22:16
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锂离子电池的生产要一丝不苟，各个工序需要做到尽善尽美。
第一步：配料
1.溶液配制
a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和称量;
b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度);
c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;
d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。
2.活性物质
a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确;
b)球磨：正负极的球磨时间;球磨桶内玛瑙珠与混料的比例;玛瑙球中大球与小球的例;
c)烘烤：烘烤温度、时间的设置;烘烤完成后冷却后测试温度。
d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。
e)过筛：过100目(或150目)分子筛。
f)测试、检验：
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
第二步：涂布
1.集流体的首检
a)集流体规格(长宽厚)的确认;
b)集流体标准(实际)重量的确认;
c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量(标准值、上、下限值)的计算
a)单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);
b)双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)
3.浆料的确认
是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片效果
a)比重(片厚)的确认;
b)外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒;
5.裁片
规格确认有无毛刺，外观检验。
第三步：制片(前段)
1.压片
a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;
b)最高档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c)极片的强度检验;
2.分片
a)刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;
b)分出的小片宽度;
c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。
3.分档称片
a)称量有无错分;
b)外观检验：尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。
4.烘烤
a)烤箱温度、时间的设置;
b)放N2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。
第四步：制片后段
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;
2.铝带、镍带的点焊牢固性;
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;
4.极片表面不能有粉尘。
第五步：盖帽
1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤;
2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净;
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间;
4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位;
5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观;
11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。
第六步：卷绕
1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;
2.结存极片的标识状态;
3.点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;
4.绝缘垫片的放置;
第七步：焊接
1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;
2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;
3.检漏工位;
第八步：注液
1.各种型号注液量;
2.手套箱内的湿度和室内湿度;
3.电池水分测试及放气和抽真空时间;
4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项;
第九步：检测
1.分容、化成参数的设置;
2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;
3.监督生产部新员工的操作;
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落;
5.各种实验电池是否明显标识区分;
6.提前亮灯的点要查明原因;
7.爆炸后该点的校对;
第十步：包装
1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;
2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;
3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;
第一步：配料
1.溶液配制
a)PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和称量;
b)溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度);
c)溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;
d)负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。
2.活性物质
a)称量和混合时监控混合比例、数量是否正确;
b)球磨：正负极的球磨时间;球磨桶内玛瑙珠与混料的比例;玛瑙球中大球与小球的例;
c)烘烤：烘烤温度、时间的设置;烘烤完成后冷却后测试温度。
d)活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。
e)过筛：过100目(或150目)分子筛。
f)测试、检验：
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
第二步：涂布
1.集流体的首检
a)集流体规格(长宽厚)的确认;
b)集流体标准(实际)重量的确认;
c)集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量(标准值、上、下限值)的计算
a)单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);
b)双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)
3.浆料的确认
是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片效果
a)比重(片厚)的确认;
b)外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒;
5.裁片
规格确认有无毛刺，外观检验。
第三步：制片(前段)
1.压片
a)确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;
b)最高档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c)极片的强度检验;
2.分片
a)刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;
b)分出的小片宽度;
c)分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。
3.分档称片
a)称量有无错分;
b)外观检验：尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。
4.烘烤
a)烤箱温度、时间的设置;
b)放N2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。
第四步：制片后段
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;
2.铝带、镍带的点焊牢固性;
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;
4.极片表面不能有粉尘。
第五步：盖帽
1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤;
2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净;
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间;
4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位;
5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观;
11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。
第六步：卷绕
1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;
2.结存极片的标识状态;
3.点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;
4.绝缘垫片的放置;
第七步：焊接
1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;
2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;
3.检漏工位;
第八步：注液
1.各种型号注液量;
2.手套箱内的湿度和室内湿度;
3.电池水分测试及放气和抽真空时间;
4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项;
第九步：检测
1.分容、化成参数的设置;
2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;
3.监督生产部新员工的操作;
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落;
5.各种实验电池是否明显标识区分;
6.提前亮灯的点要查明原因;
7.爆炸后该点的校对;
第十步：包装
1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;
2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;
3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;
