从原理和实际生产来分析锂电池辊压工艺
来源：宝鄂实业
2019-10-15 20:00
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基本原则
简单的公式计算，只是让你了解它们之间的关系。在涂层电极厚度不变的情况下，滚轮直径越大，电极越薄。杆件所需厚度由张力控制双辊实现。
轧制后结构更稳定，颗粒间的间隙更小。辊压压力影响克容、第一库仑效率、速率性能、循环性能等。
滚动要点
1厚度
影响杆件厚度一致性的主要原因是辊直度、跳辊、弯辊等，影响锂电池辊压直度的主要因素是长期使用和辊磨损。辊跳值与辊的刚度有关。刚度越大，滚跳值越小。辊弯由轧件的张力和变形抗力共同决定。轧件的变形张力越大，辊弯越大。简单地说，二者引起的辊弯是不同的。
2皱纹
影响极片起皱的主要原因是导辊压的水平度、平行度、张力不均、卷绕张力等。
辊皱示意图
三。夹点过程
这主要是一个消除起皱的过程。通过差分拉伸，使覆盖区和极耳区长度相同，消除起皱。在轧制过程中，极耳区相对较薄，双面涂层下无法与轧辊接触。涂布区受滚筒压力，两侧张力不一致。一般来说，滚筒直径越小，极性伸长越严重，皱纹越严重。
四极反弹
1个崩盘期-2个前期动作期-3个剧烈动作期-4个控制反弹期-5个自由反弹期。反弹是肯定的，但我们希望反弹速度在可以接受的范围内，能够稳定下来。轧后烘烤的使用可以加速极片的回弹，使其尽快稳定。
轧后试验
在轧制阶段，经常测量电极的厚度、剥离强度、电弧高度和延伸率。一般来说，压力越大，隔膜面积的延伸越大。一般情况下，控制孤子高度在±3mm以内，延伸率小于0.8%。厚度可实时监测，剥离强度需根据样品进行检测，若配备切割设备，需测量毛刺，允许毛刺长度小于隔膜厚度/2。
轧制过程中杆件的塑性与咬入角正弦值正相关。
新技术
随着轧制温度从20°C上升到90°C，再上升到160°C，极片厚度偏差从±1.9μm下降到±1.3μm，然后至±0.8μm，随着轧制温度的升高，极片的涂层变形增大，极片的厚度一致性逐渐增大。电阻减小，塑性变好，使板的表面厚度更加均匀。
一些研究表明，与冷轧辊相比，热轧辊具有以下主要功能：
一。极少数极板反弹，可减少约50%。
2.该工艺所需的厚度和表面密度，一般采用较小的轧制力可降低62%和35%-45%。
三。减少粘结剂的微裂纹，提高粘结剂的性能，提高电池的循环寿命，减少压力过大对箔材的损伤。
四。克服了冷轧辊摩擦温升引起的板厚差异。
5个。与冷轧辊相比，热轧辊的液体吸收率降低了7.31%，内阻降低了9.46%。
总结
轧制是极片成形前最重要的工序。在理论和实践上都有许多改进。具有上拉功能的轧制减少了极片的折叠；热轧减少了极片的回弹，提高了电池的性能；具有弯曲的轧制，在更大程度上控制了极片厚度的一致性等，都在积极发展。我相信在不久的将来，任何一家工厂都能生产出均匀、光滑、无皱的极片，这对产品的早期开发都是很好的。
